材料削減効果を試算： 短尺材歩留まり計算ツールで、切断幅を狭くすることでワーク歩留まりがどのように向上するか確認できます。
主な用途
- ハニカムコアシートに展開する前の、圧縮多層アルミ箔ブロックの帯状スリット。
- 帯幅が展開後のコア厚を決めるハニカムコアラインでの連続帯切断。
- 後工程で木質化粧板、紙ボード、樹脂板、アルミ板を接着するアルミハニカムパネルの前工程切断。
- 軽量、リサイクル性、耐湿性が必要な装飾、建築、家具用ボード製造での精密切断。
主な性能上の特長
- 超薄切断幅の設計が、ハニカム生産の採算性を高める中核的な特長です。
- 外径305 mmで2.0／1.8／1.5 mmを選べ、一般的な3.0 mm幅のチップソーに比べて大きな材料歩留まり効果があります。
- 切断幅が狭いほど1回あたりのアルミ除去量が減り、何度もスリットする工程で大きなコストメリットになります。
- 安定した台金設計とTCG歯形により、きれいなスリット、制御されたバリ、安定した帯幅を支えます。
- 歩留まり向上と切断抵抗低減によりライン効率を高め、パネル出力面積あたりのチップソー関連費用を下げます。
このチップソーで解決できる課題
- 箔積層体を繰り返し帯状切断する際、広い切断幅によって発生する過大なアルミ廃棄。
- 1ミリ未満の差も材料利用率に影響する薄型コアパネル生産での出力歩留まり低下。
- 後工程のハニカムコア展開品質に影響する、帯幅の不安定さ。
- 後工程の接着やパネル品質のリスクを高めるバリとエッジ変形。
- 不要な切断幅損失と不安定な切断性能による、パネル1枚あたりの高い生産コスト。
歩留まり重視の仕様に関する注意
- 外径305 mmでは、切断幅2.0 mm、1.8 mm、1.5 mmの極薄カーフ仕様に対応できます。
- 一般的な3.0 mmの切断幅と比べて、薄い切断幅は繰り返しの帯状切断で発生するアルミ損失を大幅に削減し、ハニカムコアの歩留まりを高め、パネル1枚あたりのコストを下げます。
- 家具、装飾、建築用途の最終パネルは比較的薄いため、帯状切断の回数が多く、切断幅の節約効果がすぐに積み上がります。
- 仕様はお客様のライン速度、目標帯幅、箔積層構造、アーバー／ピンホール要件に合わせて調整できます。
数値で見る歩留まり例（305 mm）
圧縮した箔ブロックのスリット切断について、営業説明に使える簡易比較です。
| 切断幅（mm） | 1回あたりの材料損失（相対値） | 1,000回切断時の材料損失 | 3.0 mm比の損失削減 |
|---|---|---|---|
| 3.0 | 基準 | 3,000 mm（3.0 m） | 0% |
| 2.0 | 1回あたり-1.0 mm | 2,000 mm（2.0 m） | 33.3%削減 |
| 1.8 | 1回あたり-1.2 mm | 1,800 mm（1.8 m） | 40.0%削減 |
| 1.5 | 1回あたり-1.5 mm | 1,500 mm（1.5 m） | 50.0%削減 |
- 1回の切断では、切断幅1.5 mmは3.0 mmと比べて毎回1.5 mmを節約できます。
- 1,000回の切断では、切断幅1.5 mmは3.0 mmと比べて累積1,500 mm（1.5 m）の帯幅損失を削減します。
- ハニカムコアの生産では帯状切断を何度も繰り返すため、この切断幅差がアルミ利用率の向上とパネルコストの低減に直結します。
- 実際の節約量は、目標帯幅、端部トリミングの余裕、ライン設定によって異なります。
使用上の注意
- 目標帯幅と歩留まり目標に基づいて切断幅を選定してください。切断回数の多い生産では、0.5 mmの削減でも大きなコスト効果が得られます。
- 帯幅の精度を維持し振動痕を防ぐため、薄刃運転前にアーバーの適合、振れ、クランプの安定性を確認してください。
- 連続スリット中の歯先へのアルミ付着を最小限にするため、適切な潤滑・冷却と切りくず排出を行ってください。
- 箔積層体の密度とプレス後の接着状態に合わせて、送り速度と主軸回転数を設定してください。
- エッジ品質と刃先の切れ味を頻繁に点検してください。バリを低く保ち、展開品質を安定させるには適時の再研磨が重要です。
