Kurzteilzuschnitt mit hoher Materialausbeute
Dünnschnittlösungen für das Sägen von Aluminium
Maximieren Sie die Ausbeute beim Kurzteilzuschnitt — entwickelt, um den Schnittverlust um bis zu 50 % zu reduzieren, nachträgliches CNC-Fräsen zu vermeiden und an Vollmaterial, hochwertigen Profilen und Wabenkern-Folienblöcken eine Genauigkeit von ±0,05 mm einzuhalten.
Herausforderungen der Branche
Wo der Kurzteilzuschnitt unbemerkt Marge vernichtet
Das Aufteilen einer 6-m-Stange in 20-mm-Teile erfordert Hunderte Schnitte. Bei jedem können Material, Genauigkeit oder Fertigflächenqualität verloren gehen. Diese vier Probleme entscheiden über Ihre Marge.
Schnittverlust bei hoher Schnittfrequenz
Der Kurzteilzuschnitt ist ein hochfrequenter Ablängprozess: Um ein 6000-mm-Profil in 20-mm-Teile zu zerlegen, sind fast 256 Schnitte erforderlich. Eine 3,5-mm-Schnittfuge verwandelt bei jedem Hub teures Aluminium in Späne. Über 256 Schnitte werden 256 × 3,5 mm, also fast 0,9 m Vollaluminium, zu Abfall.
Abdrängung dünner Blätter und Toleranzverlust
Ein dünneres Kreissägeblatt spart Material, verliert jedoch deutlich an Steifigkeit. Beim Schnitt in Vollstäbe wird ein gewöhnliches dünnes Blatt unter Schnittlast abgedrängt oder verformt sich beim Erwärmen tellerförmig. Es entstehen konische Enden und wellige Flächen; die geforderte Längentoleranz von ±0,05 mm lässt sich nicht halten.
Resonanzen, Grate und Herausschleudern von Werkstücken
Sehr kurze Abschnitte sind zu leicht, um den Stoß jedes Schnitts durch ihre eigene Masse zu dämpfen. Ohne passende Zahnform und Stammblattdämpfung reißen hochfrequente Resonanzen die Kanten zu Graten auf und können das Teil erfassen und herausschleudern. Dies ist ein reales Sicherheitsrisiko und kann zugleich Hartmetallschneiden zerstören.
Die versteckten Kosten der Nachbearbeitung
Konventionelles Ablängen hinterlässt raue Flächen mit Sägespuren. Um Montage- oder Oberflächenanforderungen zu erfüllen, ergänzen Betriebe einen CNC-Frässchritt allein zum Planfräsen der Enden. Zusätzlich zum bereits bezahlten Schnitt entstehen Kosten für Maschine, Stellfläche und Bedienpersonal sowie längere Durchlaufzeiten.
Unser technischer Ansatz
So erreicht ein dünnes Blatt die Stabilität eines steifen Blatts
FEM-optimiertes Stufennaben-Stammblatt
Verhindert Abdrängung dünner Blätter und Toleranzverlust. Ein Stufennaben-Stammblatt behält im Flanschbereich die volle Dicke für maximale Steifigkeit und wird nur am präzisionsgeschliffenen Zahnkranz ausgedünnt, wo die Zähne tatsächlich schneiden. In Verbindung mit dynamischem Walzspannen im Mikrometerbereich hält es bei voller Spindeldrehzahl eine Ablänggenauigkeit von ±0,05 mm.
Konstruktion für extrem reduzierte Schnittbreiten
Reduziert Schnittverlust. Hochwertige Silberlötung und Submikron-Hartmetall ermöglichen eine Verringerung der Schnittbreite um bis zu 50 %, ohne die Schneidenstandzeit zu beeinträchtigen. Dank hoher Stoßzähigkeit bleibt das Blatt zugleich dünn und langlebig, bringt jeden Schnitt an sein physikalisches Minimum und steigert die Rohmaterialausbeute.
Ausreißarme Geometrie und spiegelglatter Flankenschliff
Verhindert Grate und nachträgliches Fräsen. Eine fräsfertige Oberfläche entsteht durch die Art, wie die Zahnflanke die Stirnfläche schlichtet: Ein Spezialschliff und Diamant-Flankenschleifen mit Körnung 800 oder feiner erzeugen spiegelglatte Freiflächen. Beim Austritt aus dem Schnitt poliert die Schneide die Fläche und hinterlässt direkt von der Säge eine gratfreie, kratzerfreie und spiegelglatte Schnittfuge.
Resonanzabsorbierende Dämpfungsschlitze
Unterdrückt Resonanzen und Rattermarken. Harzgefüllte Dämpfungsschlitze werden anhand einer akustischen Spektralanalyse positioniert und nehmen hochfrequentes Flattern beim Trennen dünner Wände und kleiner Abschnitte auf. Der Schnitt bleibt stabil, sodass Oberflächenrattern und das Risiko herausgeschleuderter Teile an der Ursache vermieden werden.
Einsparpotenzial berechnen
Materialausbeute-Rechner für kurze Abschnitte
Plan A
Schnittplan A
Werkstückanzahl
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Ganze Werkstücke pro Stange
Materialausnutzung
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Nutzlänge / Rohmateriallänge
Plan B
Schnittplan B
Werkstückanzahl
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Ganze Werkstücke pro Stange
Materialausnutzung
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Nutzlänge / Rohmateriallänge
Vergleich
Plan B im Vergleich zu Plan A
Berechnen Sie beide oben stehenden Pläne, um den Unterschied zu sehen. Positive Werte bedeuten, dass Plan B ein besseres Ergebnis als Plan A liefert.
Änderung der Werkstückanzahl
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Werkstücke und prozentuale Änderung
Änderung der Materialausnutzung
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Prozentpunkte und relative Änderung
Empfohlene Werkzeuge
Dünnschnitt-Kreissägeblätter für jede Kurzteilanwendung
Vollstab, dünnwandiges Profil, Rohr oder Wabenkern-Folienblock — jeweils mit der passenden ultradünnen Schnittbreite.
Vollmaterial und Profile / Ablängen
Dünnschnitt-Kreissägeblätter für Aluminium und NE-Metalle
Hochsteife HM-Kreissägeblätter (TCT) mit ultradünner Schnittfuge für kurze Abschnitte aus Aluminium-Vollstäben (6061/7075), dünnwandigen Profilen und Rohren. Entwickelt für glatte, gratfreie Fertigflächen an 3C-Gehäusen, Kühlkörpern und Präzisions-Strangpressprofilen.
Spezifikationen ansehen →
Wabenkern / Auftrennen von Folienblöcken
Dünnschnitt-Kreissägeblatt für Aluminium-Wabenkerne
Speziell zum Auftrennen verdichteter Aluminiumfolienblöcke in Streifen für die Wabenkern- und Plattenfertigung entwickelt. Schnittbreiten bis 1,5 mm bei 305 mm Blattdurchmesser minimieren den Folienverlust und steigern die Ausbeute bei hoher Schnittfrequenz.
Spezifikationen ansehen →Erwartete Ergebnisse
Die messbaren Einsparungen dieses Werkzeugkonzepts
Branchenübliche Verbesserungen beim Wechsel zu Dünnschnitt-Kreissägeblättern auf ordnungsgemäß gewarteten Präzisionssägen.
Beim Aufteilen eines 6000-mm-Profils in 20-mm-Teile entstehen mit 3,5 mm Schnittbreite etwa 255 Teile, mit 2,0 mm dagegen etwa 272. Das sind 17 zusätzliche Fertigteile pro Stange, ein Ausbeutegewinn von 6,7 %, der unmittelbar die Marge erhöht.
Eine spiegelglatte Schnittfläche ermöglicht den direkten Übergang von der Säge zur Oberflächenbearbeitung oder Montage. Kein Nachfräsen, kein zusätzlicher Arbeitsaufwand, keine weitere Stellfläche und keine zusätzliche Maschinenwartung.
Keine Nacharbeit: Lange und kurze Teile bleiben Schnitt für Schnitt innerhalb einer Längentoleranz von ±0,05 mm. Die nachgelagerte Automation wird ohne Ausschuss zuverlässig versorgt.
Experten-FAQ
Häufig gestellte Fragen
Kann ich ein ultradünnes Kreissägeblatt auf einer älteren Standard-Ablängmaschine einsetzen?
Wir empfehlen es nicht. Ultradünne Kreissägeblätter reagieren äußerst empfindlich auf Spindelrundlauf. Bei mehr als etwa 0,01 mm Rundlauffehler, verschlissenen oder zu kleinen Flanschen oder unpräzisen Führungsbahnen wird das Blatt bei Drehzahl abgedrängt. Die Schnitte werden ungleichmäßig und die dünnen Hartmetallschneiden brechen leicht aus. Ein ultradünnes Kreissägeblatt erreicht seine Leistung nur auf einer präzisen, gut gewarteten Säge.
Überhitzt ein ultradünnes Kreissägeblatt beim Trennen von Aluminium-Vollstäben und verliert seine Stabilität?
Das ist möglich, denn ein dünneres Stammblatt verliert bei steigender Temperatur schneller an Steifigkeit. Deshalb ist bei hochfrequentem Trennen von Vollstäben eine Minimalmengenschmierung (MMS) zwingend erforderlich. Das Schneidöl muss präzise auf die Spanfläche des Zahns gerichtet sein, um Wärme abzuführen und den seitlichen Freischnitt unmittelbar beim Zahneingriff zu schmieren. Ohne Schmierung drohen Spanverschweißung und Stabilitätsverlust des Blatts.
Wie erreichen Sie eine spiegelglatte Oberfläche ohne nachträgliches Fräsen?
Drei Faktoren wirken zusammen: (1) sehr geringe Schnittschwingungen durch Präzisionsflansche, rundlaufgenaue Spindel und Führungen sowie harzgefüllte Dämpfungsschlitze; (2) rasiermesserscharfe Seitenkanten mit kleinem seitlichem Freiwinkel, die die Stirnfläche beim Zahnaustritt schlichten und glätten; und (3) eine auf den Querschnitt abgestimmte Zähnezahl, damit während des gesamten Schnitts die richtige Anzahl Zähne im Eingriff bleibt und nichts mitgerissen oder ausgerissen wird.
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